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Vous avez besoin d'une carte ECU de premier article en deux semaines. La conception comporte un BGA au pas de 0,5 mm, des traces CAN FD à impédance contrôlée et un empilement HDI que la plupart des ateliers à rotation rapide ne toucheront pas. Ce guide passe en revue tous les points de décision, de la sélection des matériaux aux artefacts PPAP, afin que vous obteniez une carte qui fonctionne réellement, dans les délais impartis.
Pourquoi les cartes de calculateurs automobiles ne respectent pas les règles normales de rotation rapide
La plupart des ateliers de fabrication rapide de circuits imprimés sont optimisés pour les conceptions simples : quatre à six couches, tailles de perçage standard, pas de matériaux exotiques. Cela convient parfaitement à une carte de développement ou à un module de capteur, mais pas à un calculateur automobile. Ce n'est pas le cas pour un calculateur automobile.
Les calculateurs combinent tous les éléments qui ralentissent la fabrication : des BGA à pas fin qui nécessitent un routage d'évasion via-in-pad, des tracés CAN FD et Ethernet automobile à grande vitesse qui nécessitent un contrôle étroit de l'impédance, et des exigences en matière de cycles de température qui requièrent des matériaux qui dépassent les limites de la technologie. FR-4 standard. Ajoutez la documentation que les programmes automobiles attendent - conformité IPC-6012DA, artefacts PPAP, qualification des composants AEC-Q100 - et vous obtenez un produit que la plupart des ateliers à rotation rapide n'accepteront tout simplement pas.
C'est la principale tension à laquelle répond cet article : comment obtenir une exécution rapide d'une conception qui répond à de véritables exigences de qualité automobile ? La réponse n'est pas d'assouplir les exigences. Il s'agit de rendre chaque décision de conception aussi conviviale que possible compte tenu des contraintes, et de travailler avec un fabricant dont les capacités d'IDH et l'expérience dans le domaine de l'automobile correspondent réellement à la tâche à accomplir.
Sélection des matériaux : Pourquoi le FR-4 standard n'est souvent pas suffisant
Le stratifié que vous choisissez fixe un plafond à la fiabilité de votre carte dans les environnements automobiles. Les calculateurs subissent régulièrement des températures allant de -40°C à 125°C ou plus, et le stress du cycle thermique au cours de la durée de vie d'un véhicule - facilement 15 ans et plus de 150 000 miles - exposera toute faiblesse dans l'empilement des matériaux.
Le FR-4 standard a une température de transition vitreuse d'environ 130-140°C. Près des emplacements des calculateurs à haute température - boîtiers adjacents à la baie moteur, contrôleurs de transmission - vous avez besoin de FR-4 ou de polyimide à haute Tg pour les emplacements les plus exigeants. La différence est importante pour deux raisons :
- Le rétrécissement de la résine pendant les cycles thermiques provoque la fatigue des microvia dans les cartes HDI. Les matériaux à haute teneur en Tg ont des coefficients de dilatation thermique plus faibles, ce qui réduit directement les contraintes sur les structures plaquées.
- IPC-6012DA - l'addendum automobile à la norme de performance des circuits imprimés rigides - comprend des exigences spécifiques pour la sélection des matériaux de base en fonction de la plage de température de fonctionnement prévue pour l'assemblage.
Pour la plupart des prototypes de calculateurs, le FR-4 à haute Tg est un choix pratique : il est largement stocké, il est compatible avec les profils de refusion sans plomb standard et il satisfait aux exigences de la classe 3 de l'IPC-6012DA pour la majorité des applications automobiles. Le polyimide mérite d'être discuté avec votre fabricant pour les capteurs du compartiment moteur ou les modules d'électronique de puissance pour lesquels les températures soutenues dépassent 150°C.
Petit conseil : confirmez que votre fabricant a en stock le stratifié que vous avez choisi avant de vous engager dans un délai serré. La disponibilité des stratifiés est l'une des raisons les plus courantes pour lesquelles les commandes automobiles à rotation rapide échouent. Les variantes à haute teneur en carbone nécessitent parfois une commande spéciale si l'usine ne les utilise pas régulièrement.
Décisions d'empilage HDI qui contrôlent directement votre délai d'exécution
Dans le cas d'une construction HDI à rotation rapide, votre empilage n'est pas seulement une décision électrique, c'est aussi une décision de programmation. Chaque cycle de laminage séquentiel ajoute environ un à deux jours de temps de production : l'usine doit imager, laminer, percer au laser et plaquer chaque couche de l'empilage avant de passer à la suivante. En réduisant au minimum les cycles de laminage, vous comprimez le calendrier. Ajoutez une complexité inutile et vous ajoutez des jours que vous ne pourrez pas récupérer.
Commencez par 1+N+1 lorsque votre densité le permet
Une configuration 1+N+1 - une couche d'assemblage de chaque côté d'un noyau multicouche standard - est l'architecture HDI la moins complexe et celle que la plupart des ateliers à rotation rapide peuvent utiliser sans programmation spéciale. Elle vous donne une couche de microvias aveugles sur chaque surface, ce qui permet de gérer la plupart des routages d'échappement BGA sur les conceptions d'ECU modernes.
Passez à 2+N+2 uniquement lorsque la densité des composants ou le routage des signaux l'exige véritablement. Chaque couche supplémentaire ajoute des cycles de laminage et augmente le nombre de structures plaquées qui doivent répondre aux critères d'acceptation IPC-6012DA Classe 3 - ce qui réduit le rendement et ralentit le traitement.
Microvias empilées ou décalées : Le compromis de la fiabilité
Cette décision est plus importante pour les constructions automobiles que pour la plupart des produits électroniques commerciaux, car les essais de cyclage thermique de qualité automobile mettent à l'épreuve des structures microvia qui passeraient dans une application moins exigeante.
- Les microvias décalées sont mécaniquement plus tolérantes. Les erreurs d'enregistrement entre les couches de construction ne s'empilent pas, la métallisation est plus simple et le rendement est plus élevé. Pour les prototypes automobiles à rotation rapide, utilisez des microvias en quinconce chaque fois que votre routage d'échappement BGA le permet.
- Les microvias empilés offrent une plus grande densité de routage mais ajoutent à la complexité de l'enregistrement et de la métallisation. Si votre conception nécessite des structures empilées, confirmez dès le départ que le processus de votre fabricant répond aux exigences de fiabilité des microvias IPC-6012DA - tous les ateliers à rotation rapide ne qualifient pas les microvias empilés pour la classe 3.
Les directives IPC favorisent des rapports d'aspect de microvia de 1:1 ou moins - idéalement inférieurs à 0,75:1 - et des diamètres percés au laser de 5 à 6 mils ou plus pour une métallisation fiable. Si le pas de votre BGA vous oblige à utiliser des diamètres plus petits ou des rapports d'aspect plus élevés, signalez-le à votre fabricant avant de finaliser la conception.
Via-in-Pad : Quand les étapes supplémentaires en valent la peine
Les vias dans les pastilles avec remplissage de cuivre et placage des capuchons constituent l'approche standard pour le découpage des BGA à pas fin et pour les vias thermiques sous les pastilles exposées. Elle ajoute des étapes de remplissage, de planarisation et de recouvrement au processus de fabrication, ce qui augmente le temps et le coût, mais ce n'est pas quelque chose que vous pouvez concevoir lorsque l'emballage l'exige.
L'approche pratique pour les constructions rapides : utilisez le via-in-pad uniquement lorsque le pas du BGA l'exige réellement et lorsque vous avez besoin de conductivité thermique sous un boîtier générant de la chaleur. Partout ailleurs, le routage d'évasion en os de chien sur des pastilles standard permet d'accélérer la conception et de la retravailler plus facilement en cas de problème sur le prototype.
EMI et intégrité du signal : Les défis spécifiques à l'automobile
Les calculateurs automobiles fonctionnent dans l'un des environnements électriques les plus bruyants auxquels une carte de circuit imprimé doit faire face : transitoires d'allumage, bruits de commutation de l'alternateur, décharges et faisceau de câblage qui agit comme une antenne pour toutes les fréquences qu'il transporte. Les normes CISPR 25 et ISO 11452 définissent les objectifs de performance CEM que votre calculateur doit atteindre. Pour y parvenir, il faut commencer par la disposition du circuit imprimé.
- Les tracés CAN FD nécessitent une impédance contrôlée - typiquement 120 ohms différentiels - sur un plan de masse continu et ininterrompu. Toute division du plan de retour sous une trace CAN crée un point d'émission en mode commun qui apparaîtra dans les tests d'émissions par rayonnement.
- Les paires Ethernet automobiles fonctionnent avec un différentiel de 100 ohms. Veillez à ce que les paires soient étroitement couplées, évitez de les acheminer sur des plans divisés ou à proximité de composants d'alimentation à commutation, et incluez des règles de longueur appariée dans votre fichier de conception.
- Les chaînes de signaux analogiques - entrées de capteurs, tensions de référence - sont mieux isolées sur leur propre zone de masse ou couche interne. La séparation physique des circuits de commutation à courant élevé est la mesure d'atténuation des interférences électromagnétiques la plus simple et la plus fiable qui soit.
- Les transitoires de décharge de charge constituent une contrainte automobile unique que les concepteurs d'électronique grand public sous-estiment souvent. Les composants de protection pour chaque interface externe doivent figurer dans la nomenclature dès le premier jour - et non pas être ajoutés après l'échec d'un test transitoire.
Les défaillances CEM constatées au stade de la validation du calculateur - après que l'outillage a été découpé et que la nomenclature a été verrouillée - sont réellement coûteuses à réparer. La plupart d'entre elles sont dues à des décisions de mise en page qui ont été prises au début et qui sont difficiles à modifier sans faire tourner la carte. Définissez vos cibles d'impédance et vos règles de chemin de retour avant le début de la mise en page, et non après.
Gestion thermique dans un boîtier compact de calculateur
Les calculateurs modernes contiennent beaucoup de puissance de commutation dans un petit boîtier. Les MCU, les pilotes de porte, les circuits intégrés de gestion de l'énergie et les émetteurs-récepteurs de communication génèrent tous de la chaleur et, dans de nombreux véhicules, il n'y a pas de système de refroidissement actif. La carte elle-même doit déplacer la chaleur.
Les vias thermiques sous les plaquettes exposées sont le principal outil pour conduire la chaleur du composant vers les plans de cuivre intérieurs. Pour les composants AEC-Q100 Grade 1 dont la température nominale est de 150°C, assurez-vous que votre réseau de vias thermiques et votre stratégie de coulage du cuivre permettent de maintenir les températures de jonction dans la plage spécifiée pour le composant, dans le pire des cas. L'exécution d'une simulation thermique au stade de la conception n'est pas facultative pour tout calculateur destiné à la production - et elle est utile même au stade du prototype pour détecter les goulets d'étranglement thermiques évidents avant que vous ne vous engagiez dans un empilage.
Le poids du cuivre est une autre variable. Les plans de puissance internes des cartes HDI automobiles sont généralement constitués de 1 oz de cuivre au minimum ; certaines conceptions utilisent 2 oz sur les plans internes pour une meilleure répartition de la chaleur. Confirmez les capacités de votre usine pour le poids de cuivre de la couche interne dans les constructions HDI - ce n'est pas toujours la même chose que leur capacité standard pour les cartes conventionnelles.
AEC-Q100 Sélection des composants et stratégie de nomenclature
L'AEC-Q100 est la norme de qualification de la fiabilité au niveau des composants pour les circuits intégrés automobiles. Elle définit des méthodes d'essai sous contrainte et des critères de défaillance pour les dispositifs actifs dans l'environnement des véhicules, avec quatre niveaux de température :
| Grade | Plage de température | Application typique |
| Grade 0 | De -40°C à +150°C | Compartiment moteur, transmission - contraintes thermiques les plus élevées |
| Première année | -40°C à +125°C | La plupart des emplacements des calculateurs, sous le capot mais pas directement sur le moteur |
| Niveau 2 | De -40°C à +105°C | Électronique de cabine, tableau de bord, contrôle du chauffage, de la ventilation et de la climatisation |
| Niveau 3 | De -40°C à +85°C | Cabine passagers uniquement, non critique pour la sécurité |
La discipline critique de la nomenclature pour les prototypes automobiles consiste à spécifier des alternatives qualifiées AEC-Q pour chaque composant unique avant de lancer la commande. Si un MCU de classe 1 est alloué au stade du prototype, vous voulez une solution de remplacement approuvée et prête à l'emploi - et non un effort de requalification qui repousse le calendrier de votre programme de trois mois.
Signalez également tout composant en fin de vie ou ayant le statut de dernier achat. Les calculateurs restent souvent en production pendant 10 à 15 ans. Un composant activement vendu aujourd'hui peut être abandonné avant votre première phase de production. L'identification de ce risque au stade de la révision de la nomenclature du prototype ne coûte pratiquement rien. Le découvrir au cours de la phase de production coûte très cher.
DFM Liste de contrôle avant vol Avant de soumettre les fichiers Gerbers
Une première soumission en bonne et due forme permet de gagner plus de temps que n'importe quelle autre action dans la fabrication rapide. Les mises en attente FAO pour fichiers manquants, les erreurs d'empilage ou les notes d'impédance ambiguës sont la cause #1 des retards du premier jour dans les travaux HDI de l'industrie automobile. Passez en revue ces points avant d'envoyer votre commande :
- Empilage confirmé : objectif 1+N+1 lorsque le routage le permet ; matériaux et qualité Tg spécifiés ; cycles de laminage maximaux convenus avec l'usine.
- Règles Microvia verrouillées : rapport d'aspect ≤1:1 ; diamètres de perçage au laser ≥6 mil lorsque le pas du BGA le permet ; structures empilées signalées et confirmées avec l'usine pour la qualification de classe 3.
- Les emplacements des via-in-pad sont définis : le remplissage en cuivre et le placage des capuchons ne sont spécifiés que lorsque le BGA ou le chemin thermique l'exige véritablement.
- Les cibles d'impédance contrôlée sont incluses : Différentiel CAN FD, différentiel Ethernet automobile, toute trace RF asymétrique ; sorties de solveur de champ ou notes de tolérance incluses.
- IPC-6012DA Classe 3 déclarée sur les notes de fabrication : minima de l'anneau annulaire, épaisseur du placage de cuivre, et limites de l'arc/de la flèche selon l'addendum de l'automobile.
- Finition de surface confirmée : ENIG est la norme pour les travaux sur les ECU à pas fin ; HASL n'est généralement pas approprié pour les BGA de 0,5 mm.
- Les dispositions relatives à l'analyse de la toxicité sont les suivantes : tampons d'essai accessibles à la sonde volante ; points de contrôle fonctionnels définis lors de la mise sous tension.
- Le dossier de soumission est complet : Gerbers, listes de réseaux, fichiers de forage, dessins d'empilage, exigences relatives aux coupons d'impédance, notes de fabrication - il ne manque aucun document susceptible de déclencher une mise en attente par la CAM.
PPAP pour les prototypes de calculateurs : Ce dont vous avez besoin à chaque étape
Le processus d'approbation des pièces de production est la méthode formelle utilisée par l'industrie automobile pour documenter que le processus d'un fournisseur est capable de produire des pièces qui répondent systématiquement aux exigences. Vous ne fournirez pas un PPAP complet de niveau 3 sur un prototype de première pièce. Mais les programmes des équipementiers s'attendent à voir la documentation se constituer dès le premier jour - et se présenter à un examen de la première particule sans aucun document n'est pas une bonne chose.
| Élément PPAP | Prototype | Préproduction | Production |
| Dossiers de conception / Nomenclature | ✓ Obligatoire | ✓ Obligatoire | ✓ Obligatoire |
| PSW (Part Submission Warrant) | Limité / comme convenu | ✓ Obligatoire | ✓ Obligatoire |
| Diagramme de processus | Préliminaire | ✓ Complet | ✓ Avec des mises à jour |
| PFMEA | Préliminaire | Mature | Mature + preuves |
| Plan de contrôle | Points de contrôle clés uniquement | Fréquences de préproduction | Taux de production complets |
| Certificats dimensionnels / matériaux | Dimensions clés | Couverture élargie | Plein par dessin |
| SPC / Cpk / Ppk | Différé | Données pilotes | Étude de pleine capacité |
Pour vous assurer de la qualité de l'environnement au stade du prototype, effectuez des tests abrégés selon la norme ISO 16750 : cycles thermiques entre -40°C et 85-125°C, profils de vibration représentatifs adaptés à votre segment de marché et transitoires électriques selon la norme ISO 7637-2, y compris la décharge de la charge et l'interruption de la tension d'alimentation. Il ne s'agit pas d'essais de qualification complets, mais de contrôles d'alerte précoce conçus pour détecter les problèmes de conception fondamentaux avant que vous n'alliez plus loin dans le programme.
Revêtement conforme : Souvent décidé trop tard
Le revêtement conforme protège les cartes des calculateurs assemblés de l'humidité, de la contamination et de la corrosion, ce qui est particulièrement important pour les calculateurs installés sous le capot ou dans des endroits exposés. La décision d'appliquer un revêtement et le type de revêtement à utiliser doivent être pris au stade de la conception, et non après que le premier prototype est revenu de l'assemblage.
Pourquoi cela affecte-t-il la conception : les applications de revêtement nécessitent des zones d'exclusion autour des connecteurs, des points de test et de certains types de composants. Si la disposition de votre carte ne tient pas compte de ces zones d'exclusion, vous masquerez mal ou trop. Il s'agit là d'une modification de l'agencement, et non d'un ajustement du processus.
Les revêtements acryliques sont les plus courants pour les prototypes de calculateurs automobiles : ils sont faciles à appliquer, peuvent être retravaillés et sont compatibles avec la plupart des procédés de revêtement conforme. Les revêtements en uréthane et en silicone offrent respectivement une meilleure résistance aux produits chimiques et aux températures, mais sont plus difficiles à retravailler si vous devez accéder aux composants. Pour les prototypes de premières particules qui feront l'objet de plusieurs cycles de retouches, l'acrylique est généralement le choix le plus pratique.
Assemblage clé en main ou en consignation : Qu'est-ce qui est le plus rapide dans votre cas ?
Pour les prototypes de calculateurs automobiles à rotation rapide, le modèle d'approvisionnement en assemblages que vous choisissez a un impact plus important sur le calendrier que ne le pensent la plupart des ingénieurs.
La livraison clé en main est presque toujours plus rapide lorsque les composants qualifiés AEC-Q sont disponibles dans la liste des fournisseurs agréés du fabricant. Il n'y a qu'un seul document de voyage, un seul point de coordination, et vous n'avez pas à gérer des pistes logistiques parallèles tout en essayant de respecter le délai de livraison d'un prototype.
La consignation se justifie lorsque vous avez des pièces AEC-Q spécifiques de votre propre AVL que l'usine ne peut pas fournir, ou lorsque les exigences de traçabilité des composants de votre programme signifient que les pièces doivent passer par votre propre inspection à l'arrivée avant l'assemblage. Cette solution vous impose une plus grande charge d'expédition, mais elle vous donne un contrôle total sur la provenance des composants - ce qui est important si votre programme a des attentes strictes en matière de traçabilité PPAP.
La solution hybride - clé en main pour les composants de base, en consignation pour les pièces à long délai de livraison ou spécifiques à l'AVL - est souvent la solution optimale pour les constructions automobiles à partir de la première particule. Elle permet d'éviter les problèmes de contrôle de la nomenclature qui découlent de la consignation complète, tout en conservant les composants essentiels dans votre chaîne de traçabilité.
Une vraie construction : Prototype HDI de calculateur à 10 couches, BGA de 0,5 mm, rotation de 12 jours
Concrètement, voici comment les décisions ci-dessus se sont concrétisées sur un prototype de calculateur réel.
Il s'agissait d'un HDI à 10 couches avec deux couches d'assemblage par côté. Le principal défi était un BGA au pas de 0,5 mm avec 256 billes dans un endroit thermiquement sensible. Le plan de premier passage utilisait des microvias L1→L2 et L2→L3 empilés sous l'ensemble du BGA, ce qui aurait obligé l'usine à qualifier les structures empilées selon la norme IPC-6012DA Classe 3 - une étape du processus pour laquelle leur ligne de production à rotation rapide n'était pas configurée.
Au cours de la révision DFM, l'équipe a adopté un schéma de microvia en quinconce pour la plupart des routages d'échappement BGA, en conservant les structures empilées uniquement dans les quatre coins du BGA où la densité des billes est la plus élevée. Cela a permis à l'usine de traiter la carte sur sa ligne HDI standard à rotation rapide, de réduire le nombre de cycles de laminage séquentiels et d'améliorer la fiabilité des microvia lors des cycles thermiques, car les structures en quinconce sont intrinsèquement plus tolérantes au décalage CTE.
Les via-in-pad ont été conservés sous le plot de masse thermique du BGA et retirés de toutes les boules de signaux où une fuite en os de chien était géométriquement possible sur la première couche d'assemblage. Cela a permis d'éliminer une étape de remplissage/capuchonnage/planarisation pour environ 200 des 256 vias, ce qui représente un gain de temps considérable.
L'assemblage s'est déroulé clé en main selon un modèle hybride : le MCU et les circuits intégrés de gestion de l'énergie provenaient de l'AVL du client, tandis que les composants passifs et les condensateurs de découplage étaient livrés clé en main. Un test par sonde volante et une vérification ciblée de la mise sous tension ont été programmés parallèlement à la préparation du pochoir, de sorte qu'il n'y a pas eu de temps mort entre la réception de la carte et le test.
Résultat : 12 jours ouvrables entre la soumission du Gerber et les cartes testées, avec un rapport de fabrication IPC-6012DA de classe 3 et une documentation PPAP préliminaire prête à être examinée par le fabricant d'équipement d'origine.
Quand simplifier la production en pile ou en miroir ?
Cette question se pose pour tous les programmes de prototypes de calculateurs : devons-nous construire l'empilage de production complet ou pouvons-nous le simplifier pour le prototype afin d'économiser du temps et de l'argent ?
Mettez en miroir la production lorsque vos objectifs de validation incluent l'intégrité du signal, la contrainte thermique ou le facteur de forme mécanique. Si votre prototype utilise un empilage différent de celui de la production, vos mesures d'impédance, vos résultats de cycles thermiques et toutes les données de vibration ne seront pas transférés proprement. Vous aurez appris quelque chose, mais pas ce que vous vouliez apprendre.
Simplifiez lorsque votre prototype est principalement destiné à la validation du micrologiciel et que le routage peut prendre en compte moins de couches d'assemblage HDI sans modifier vos traces critiques à impédance contrôlée. Une pile simplifiée peut ajouter quelques couches de via mécaniques tout en conservant la même disposition des couches de signaux, ce qui préserve votre environnement d'impédance tout en réduisant la complexité de l'usine.
Le test de décision est simple : quel mode de défaillance invaliderait votre apprentissage si l'empilement du prototype différait de celui de la production ? Si la réponse est “intégrité du signal” ou “performance thermique”, construisez l'équivalent de la production. Si la réponse est “le micrologiciel n'a pas encore été écrit”, vous pouvez peut-être simplifier.
Questions fréquemment posées
Pour une carte HDI à 10 couches avec un empilage 1+N+1 ou 2+N+2, des microvias décalés et une finition ENIG, la plupart des fabricants à rotation rapide capables de répondre aux besoins de l'industrie automobile peuvent produire des cartes nues en 7 à 10 jours ouvrables à partir d'une soumission Gerber propre. L'assemblage complet clé en main ajoute généralement 3 à 5 jours. Un délai total de 12 à 15 jours entre les fichiers et les cartes testées est réalisable avec le bon fabricant et une soumission propre.
IPC-6012DA est l'addendum automobile à la norme de performance des circuits imprimés rigides. Il ajoute des exigences spécifiques aux environnements de fonctionnement de l'automobile : des critères de performance plus stricts en matière de cycles thermiques pour les trous traversants plaqués et les microvias, des exigences en matière de matériaux de base liées à la plage de température de fonctionnement, des tolérances dimensionnelles plus strictes pour la précision de la position des trous et des exigences en matière de propreté ionique selon les tests ROSE. Toutes les cartes de circuits imprimés de calculateurs automobiles doivent être construites conformément à la norme IPC-6012DA classe 3.
L'IATF 16949 est obligatoire pour les fournisseurs de production de niveau 1 qui livrent des programmes OEM. Pour la fabrication de prototypes, ce n'est pas toujours une exigence absolue, mais c'est un indicateur fort qu'une usine possède la discipline de processus, les systèmes de traçabilité et les pratiques de documentation nécessaires pour soutenir les programmes automobiles. Si votre programme nécessite un PPAP à quelque stade que ce soit, le fait de travailler avec une usine certifiée IATF 16949 dès la phase de prototypage facilite considérablement la transition vers la production.
Oui, mais pas chez tous les fabricants, et pas sans contrôles supplémentaires des processus. La classe 3 de l'IPC-6012DA comprend des exigences spécifiques en matière de cycle thermique et de section transversale pour les structures à microvia empilées. Un fabricant doit faire qualifier son processus de microvia empilés par rapport à ces exigences. De nombreux ateliers de fabrication rapide n'ont pas effectué ce travail de qualification, ce qui est l'une des raisons pour lesquelles les microvias en quinconce sont préférés pour les constructions automobiles rapides lorsque la densité de routage le permet.
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